鈦合金憑借高比強度、輕量化特性與優(yōu)異耐腐蝕性，成為航空航天、醫(yī)療等領域核心材料。但因其特殊物理屬性，精密加工面臨多重挑戰(zhàn)，需針對性解決方案突破。
鈦合金導熱性差，切削時熱量易聚集在刀具刃口，造成快速磨損；高彈性模量又使加工回彈明顯，加劇刀具崩裂風險。為此，行業(yè)采用陶瓷或PCBN高性能刀具，優(yōu)化刀具角度降低切削阻力，并通過高壓冷卻系統(tǒng)散熱，延長刀具使用壽命。
加工中，鈦合金熱膨脹系數(shù)低，局部受熱產(chǎn)生的殘余應力，易導致薄壁件與復雜曲面結構變形。通過有限元模擬預判應力分布，優(yōu)化切削參數(shù)與裝夾方式；引入振動切削技術降低切削力，配合多軸聯(lián)動分層切削，確保零件尺寸穩(wěn)定。
鈦合金切削時易與刀具粘連形成積屑瘤，導致表面粗糙，殘余應力還會削弱零件疲勞性能。電解磨削、超聲加工等非接觸特種工藝可避免材料粘連；加工后經(jīng)噴丸強化、離子氮化等表面處理，消除應力并提升表面硬度，保障零件可靠性。
復雜工藝與頻繁換刀，導致鈦合金加工效率低、成本高。行業(yè)通過整合自動化設備與智能監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)刀具自動更換與加工狀態(tài)監(jiān)控；低溫加工改善材料切削性能，優(yōu)化工藝路線減少裝夾次數(shù)，提升整體生產(chǎn)效率。
從刀具選擇到工藝優(yōu)化，鈦合金精密加工正通過系統(tǒng)性方案突破壁壘，為制造業(yè)提供可靠支撐。
